用智能 开启无限可能丨AI驱动的智能产线创新与效率革命

由于当前汽车制造企业众多且需求各异，所以智能生产线大多都具有非标准化的特点，需要根据客户的特定产品、生产特点及工艺需求进行量身定制。其中，研发设计阶段是核心环节之一，其决定了设计的产线能否满足客户特定的生产需求，能否为客户带来生产效率与质量的提升。

实现多人协同设计 快速出图

研发设计阶段所面临的重要挑战是实现多人的协同设计。为了充分发挥不同地区技术人才的优势，同时通过并行研发和设计加快智能产线的开发效率，我们在多个地区都设立了研发中心。但想要实现多研发中心的并行研发设计，还需要数字化的协同设计平台做支撑。为此，我们引入了达索3DEXPERIENCE平台，借助其实时共享协作、灵活办公、实时沟通等特性，使我们身处在不同地区的研发设计团队实现了跨地域的研发设计，让多人协同设计成为现实。但新的问题也随之而来，我们在引入了3DEXPERIENCE平台化设计软件之后，传统PC算力不足的问题也日益凸显。尤其在多人协作的环境中，当多个设计人员需要同时处理大量的设计数据时，PC算力不足会导致设计模型的加载及数据的同步需经历较长时间的等待，从而严重影响了工作效率。

为了突破算力瓶颈，我们借助惠普Z系列Z4G5 AI工作站搭载的英特尔®至强®W5-2455X高性能处理器和专为高端设计工作而优化的高阶显卡NVIDIA® RTX™ A5000所提供的强大算力，不仅加速了整个设计和建模过程，而且无需复杂的机房部署就可轻松实现团队算力的共享，使得我们的研发设计人员能够更加高效地实现跨地域协同和快速出图，提高了整体的研发速度。

开展机器人工艺仿真 发现潜在问题

惠普Z系列Z4G5 AI工作站的强大算力还帮助我们解决了另一个难题——开展机器人工艺仿真。我们引入了仿真驱动的开发流程来提高产线开发效率。通过仿真技术，可以帮助我们在设计阶段快速响应节拍优化的需求，在开发早期及时发现并解决潜在问题，减少产线制造过程中的错误和不必要的成本支出。以单个机器人的搬运工艺仿真为例，我们研发设计团队基于惠普Z系列Z4G5 AI工作站在虚拟环境下验证机器人运行轨迹及机械设计的干涉情况，并创建无干涉的机器人运行路径，整个建模、仿真和验证的时间从原来约5小时缩短至2小时20分左右，效率提升了约53%。这不仅得益于惠普Z系列Z4G5 AI 工作站的高性能处理器和专业显卡所提供的强大算力和稳定表现，也归功于其对本地私有化数据的高效处理能力，在提升了整体工作效率的同时还保障了数据安全。

AI赋能虚拟调试 缩短交付周期

鉴于惠普Z系列Z4G5 AI工作站在机器人工艺仿真上的卓越表现，我们也将其引入到了智能产线的虚拟调试。首先基于西门子博途全集成自动化平台和PDPS软件搭建虚拟调试环境，然后PLC调试人员、仿真人员就可以在虚拟环境下对PLC控制程序、机械设计、工艺仿真和电气设计等进行验证和调试，解决因设计问题造成的成本浪费和停机风险。

在虚拟调试过程中，AI技术的应用也成为了我们的得力助手。得益于惠普Z系列Z4G5 AI工作站的强大性能，PLC调试和仿真人员能够更加高效地在虚拟环境完成各项调试工作，极大地提升了调试的效率。一条产线的虚拟调试时间从原来约5-7天左右缩短到1-2天，效率提升了80%以上。而惠普Z系列Z4G5 AI工作站经过了360,000小时严苛测试，依旧保障了虚拟调试环节工作站的稳定性与安全性，并且惠普工作站还通过了21000+软硬件组合认证，充分满足了我们对多款软件的应用需求，为智能生产线的创新与发展提供了强有力的支持。






 

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